缺陷一：铸造（zào）缩孔

　　主要（yào）原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。

　解决的办法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度。

3）增加金（jīn）属（shǔ）的用量。

4）采用下列（liè）方法，防止组织面向（xiàng）铸道（dào）方向出现（xiàn）凹陷。

a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷却道。

b.为（wéi）防止已（yǐ）熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光（guāng）洁缺（quē）陷

　　型腔（qiāng）表（biǎo）面粗糙（cāo）和熔化的金属（shǔ）与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要（yào）体现出下列（liè）情（qíng）况。

1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻（nì）。

2）包埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉中焙烧（shāo），水分过（guò）多。

3）焙烧的升温（wēn）速（sù）度过快，型腔中的不同（tóng）位置产生（shēng）膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的（de）焙烧的（de）温度过高，使金属（shǔ）与型（xíng）腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了（le）包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解，发生较多（duō）的气体，在（zài）铸件表面产（chǎn）生（shēng）麻点（diǎn）。

7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的（de）温度过高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙。

　　解决的办法：

a.不要过度（dù）熔（róng）化金属。

b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。

c.铸型（xíng）的（de）焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹（āo）陷的现象（xiàng）。

e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘的液体。

缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺（quē）陷

　　有两（liǎng）大原因，一（yī）是通常因该处的金（jīn）属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固（gù）过（guò）快，产（chǎn）生的铸造接缝（féng），可以通（tōng）过控制铸入（rù）时间（jiān）和凝固（gù）时间（jiān）来解（jiě）决。铸入时间的相（xiàng）关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸（zhù）到的（de）粗细数（shù）量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时间的相关因（yīn）素：蜡（là）型的形状。铸圈的（de）zui高焙（bèi）烧温度。包（bāo）埋（mái）料的（de）类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生的（de）龟裂，与金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生（shēng）龟（guī）裂（liè）：铸入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。

　　解决的办（bàn）法（fǎ）：

　　使（shǐ）用强度（dù）低的（de）包埋（mái）料；尽量降（jiàng）低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性（xìng）小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合（hé）金。

缺陷四：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺（quē）陷

　　主要（yào）是包埋（mái）料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成（chéng）。

1）真空（kōng）调（diào）和包埋料，采用真（zhēn）空包埋（mái）后效果更好。

2）包埋前在蜡（là）型（xíng）的表（biǎo）面喷射界面（miàn）活（huó）性剂（例如日进（jìn）公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。

4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸（zhù）道连（lián）接处的（de）下方不要有凹陷。

6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸（zhù）圈（quān）与铸座。缓冲纸均（jun1）需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷

　　主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的（de）金属流入型腔的裂（liè）纹（wén）中。

　　解决（jué）的办法：

1）改变（biàn）包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋（mái）料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故（gù）需注。

2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿在包（bāo）埋料（liào）固化后直接（jiē）焙烧（shāo）（应在（zài）数小时后再（zài）焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。