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铸铁件冒（mào）口颈部产生缩孔该如何处理？相信这个问题是（shì）一（yī）个共性的（de）问题，很（hěn）多铸造行业人（rén）士也（yě）遇到过（guò），如果没有找到好的（de）解决方案，不妨大家一起探讨（tǎo）一（yī）下！ 一、冒口颈缩孔产生（shēng）的机理 冒口颈缩孔是指冒口中缩孔（kǒng）穿过冒口颈，侵入铸（zhù）件中（zhōng），形（xíng）成（chéng）二次缩孔（kǒng）（内缩孔）主要的（de）原因是冒口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩（suō）通（tōng）道（凝固过程中从热节依次挪移至冒口颈、冒口的（de）液相形成的通道），使冒口中的金属液不能对（duì）热节凝固时（shí）发生的体积亏损进行（háng）补偿（补缩），就（jiù）产生冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）。 二（èr）、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔引起的原（yuán）因分析 1、过（guò）长的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口（kǒu）； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇注系统（tǒng）的设（shè）计； 7、内浇口形状。 三、解决（jué）方（fāng）案 1、过多的（de）补（bǔ）缩口遇到这种情况，可以尝试改进浇注（zhù）系统（tǒng），均匀进水（shuǐ），用（yòng）一个大的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温度解（jiě）决方法： 在生产过程中控制好（hǎo）浇（jiāo）注温度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇（jiāo）铸系统（tǒng）的设计 解决方法：合理设计浇注系统，特别要注意（yì）铁（tiě）水的流速及流（liú）向球铁浇（jiāo）注系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于（yú）造型制芯时造（zào）成的主要（yào）缺陷及其原（yuán）因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔（kǒng）:铸（zhù）件的局部（bù）地方，出（chū）现的（de）孔穴表（biǎo）面较干（gàn）净光滑的单个（gè）气孔或蜂窝状气孔（kǒng） 用外（wài）观检（jiǎn）查，机（jī）械加（jiā）工或磁力（lì）探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注（zhù）系统设置不合理，使排气不畅通或（huò）产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度过（guò）高（gāo），降低了透（tòu）气性 3.砂芯排气（qì）不良，或（huò）通气道堵塞 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统的设置（zhì）应考虑型腔内排气畅（chàng）通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死（sǐ）芯头间隙（xì），以免（miǎn）铁液钻人，堵塞通气道（dào） 4.在铸件的zui高处，可设置出（chū）气孔或出气片等 5.起（qǐ）模和（hé）修（xiū）型（xíng）时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平面铸件，可（kě）采用倾（qīng）斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁（tiě）必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）的孔穴内含有（yǒu）砂（shā）粒 用外现（xiàn）检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可以（yǐ）发现 原因分析: 1.浇注系统位（wèi）置不（bú）合适，如直对（duì）砂芯，或（huò）浇口太小，铁液冲刷力（lì）大（dà）。破坏局部（bù）砂型 2.由于模型结构设计不够（gòu）好，发生粘模，而砂型又未修（xiū）理（lǐ）好，或（huò）对（duì）铸件拐弯处未捣（dǎo）圆（yuán）角 3.湿型在浇注前的停留（liú）时间过长（zhǎng），使干澡部分或凸出部（bù）位脱落（luò） 4.造型（xíng）和合箱时的落砂，未清砂（shā）干净（jìng） 防止方法: 1.浇注系（xì）统位置和大（dà）小合适 2.合理选择起模斜（xié）度和圆（yuán）角，手工造型时（shí），可压出圆角。成批（pī）生产中，模样（yàng）应（yīng）涂刷分型剂,以免粘（zhān）模，并往意（yì）修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的（de）停留时间 4.合理选用（yòng）芯头和芯座之间（jiān）的间隙，以（yǐ）免合箱时（shí）压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住（zhù）浇冒口，以免重新掉（diào）入砂粒 （3）夹砂 特征及（jí）发现方法: 在铸件表面上，一层铁（tiě）和铸件（jiàn）之间夹有一层型砂 用外观检查或机械加工（gōng）可以（yǐ）发现 原因分析: 铁液进（jìn）人砂型后。使型面（miàn）层的水分向内（nèi）迁（qiān）移，在离（lí）型面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带。该处强度（dù）大（dà）大降低，易引起铁液潜入，或（huò）由于硅砂粒（lì）高温（wēn）膨胀的应力使（shǐ）表（biǎo）面层鼓起，铁液钻入，形（xíng）成（chéng）夹（jiá）砂。 1.砂型紧实度过硬或（huò）紧实不（bú）均匀（yún） 2.浇注位置不当（dāng）；对于水平浇注的大平面铸（zhù）件（jiàn），有时由于铁液（yè）断（duàn）续覆盖大平（píng）面的某（mǒu）处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要（yào）求均匀，并加（jiā）强（qiáng）透（tòu）气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝下或置（zhì）于侧面，减（jiǎn）少铁液对上平面的烘烤面积和烘（hōng）烤时间 4.对大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布（bù）置，并适当加大内浇（jiāo）口截面，缩短浇（jiāo）注时间或（huò）倾（qīng）斜浇 （4）粘（zhān）砂 特征及发现方法: 铸件表（biǎo）面铁液（yè）与砂粘在（zài）一起，形成粗糙（cāo）的（de）表（biǎo）面，用外观检查可（kě）以发（fā）现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小（xiǎo） 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型（xíng）紧（jǐn）实度，减小砂粒间（jiān）隙（xì）(保证（zhèng）透气性要求)，并（bìng）捣实均匀 2.选用（yòng）适当的涂（tú）料(多为（wéi）石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以（yǐ）一（yī）定的厚度，既能提高耐（nài）火性，又可以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现（xiàn）方法: 裂纹处，带有暗（àn）色或几乎是黑色的氧化表（biǎo）面（miàn） 用外观（guān）检查，透光（guāng）法，磁力探伤（shāng），打压试（shì）验，煤油渗透等方法（fǎ）发现 原因分析: 1.砂（shā）芯和（hé）砂型（xíng）的退让性差，铸件收缩（suō）受到阻（zǔ）碍 2.芯骨（gǔ）吃砂量太（tài）小或砂箱箱带离（lí）铸件太近，阻（zǔ）碍（ài）铸（zhù）件收缩（suō） 3.内浇（jiāo）道（dào）设置过分集中，局（jú）部过热，增（zēng）加（jiā）应力（lì） 4.铸件的飞边（biān）过大，飞（fēi）边处的裂纹，延伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂（shā）型紧实度要求适宜，并在型砂（shā）中可加入适量的锯末 2.改用较小的（de）芯（xīn）骨，使吃砂量适宜，并选用（yòng）合理的砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界（jiè）处，可增（zēng）设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量（liàng）密合 （6）变（biàn）形 特征及发现方法: 长的（de）或扁平类铸件在靠近壁厚的（de）一方凹入，成弯曲形 用外观检查（chá），划线等（děng）方（fāng）法发现 原因分析: 由于铸件壁厚（hòu）不（bú）均（jun1）匀，冷却（què）有先后，从而（ér）产生热应力，当其值大于该材质的（de）屈服极限时，则产生变形和弯曲 防止方（fāng）法: 1.厚（hòu）壁处设置冷铁或内浇口开在（zài）薄壁（bì）处，创（chuàng）造同（tóng）时凝固条件 2.模样上留（liú）出预（yù）变形曲率或增（zēng）设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件沿分型面发生相对的位移（yí） 用外观检查或划线测量可以发（fā）现 原因分析: 1.模样尺寸不（bú）对或变（biàn）形 2.砂箱或分（fèn）型板（bǎn）定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的（de）位置偏移 防止方法（fǎ）: 1.检查并（bìng）修整模（mó）样 2.检查、修理或改换砂箱及（jí）分型（xíng）板 3.注意准确地合箱 4.检（jiǎn）查并调整模样在型板上（shàng）的（de）位置 （8）多肉 特征及发现方（fāng）法: 铸（zhù）件上有形状（zhuàng）不（bú）规到的毛（máo）刺（cì）、披缝或凸出（chū）部（bù）分 用外观检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用（yòng），使型腔局部胀大造成。多半出现在下型（xíng）如砂型紧实度不够或不均匀，局部太松（sōng）等 防（fáng）止方法: 适当提高砂型紧实度（dù），并（bìng）要求（qiú）均匀捣实（shí） （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件热节处（chù）产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置（zhì）不当 3.内浇口位置不当 4.砂（shā）型紧实（shí）度不够，胀型后产生 防止方法: 1.适当（dāng）加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒（mào）口配合（hé）使用时（shí），创造顺序（xù）凝固（gù）条件 3.正确（què）选择浇注位置和（hé）浇注系统，以造成同时凝（níng）固或顺（shùn）序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不（bú）符，用外观检查发现 原因（yīn）分析（xī）: 1.压箱重量（liàng）不够（gòu） 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足够的压（yā）箱重量或用螺栓均匀（yún）紧固 2.分（fèn）型面应平整（zhěng），合箱时要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征及发现（xiàn）方法: 气孔（kǒng）中有小（xiǎo）铁珠；用铸件断面检查（chá），机（jī）械（xiè）加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇道（dào）离铸件zui低（dī）处太（tài）高，浇注时，造成（chéng）铁（tiě）液（yè）飞溅，形（xíng）成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化（huà），使其与气体（tǐ）一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型（xíng）时刷水不宜过多 2.合理（lǐ）确定浇注（zhù）系统位置 3.加（jiā）强砂芯的（de）通气 （12）渣眼 特征及发现方（fāng）法: 在铸件外（wài）部或（huò）内部的（de）孔穴中有熔渣 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析（xī）: 浇注（zhù）系统挡（dǎng）渣（zhā）差 防止方法: 合理选用浇注系统（tǒng），并（bìng）加（jiā）强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及（jí）发（fā）现方法（fǎ）: 铸件上有未完全融合的缝隙或（huò）局部缺肉，周（zhōu）围呈圆（yuán）边 用（yòng）外观（guān）检查可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.浇注（zhù）系统设置不当（dāng），或浇（jiāo）口（kǒu）截面（miàn）太（tài）小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完（wán）全没有壁（bì）厚 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当（dāng）加（jiā）大（dà）浇注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用（yòng）阶梯浇注或分散（sàn）浇口等 3.内浇道（dào）不不宜离（lí）铸件薄壁处（chù）太远，或可（kě）适当增加薄壁（bì）处的厚（hòu）度（dù） 4.吊芯时，随时检查尺寸，并（bìng）注意合型准确（què）
+查看（kàn）全文（wén）26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析（xī）等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新（xīn）回炉生（shēng）产（chǎn）又面临着大（dà）量的人力、电（diàn）能的消耗。如（rú）何减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）是（shì）铸造（zào）人士（shì）一（yī）直（zhí）关心（xīn）的问题。 对于减少铸（zhù）件缺陷问题，来自英国伯明（míng）翰大学的（de）教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是（shì）身经（jīng）百战，对减少铸件缺陷有着独（dú）到（dào）的见解。早（zǎo）在2001年，中国科学院（yuàn）金属研究（jiū）所研究（jiū）员李殿中，开（kāi）展热加工过（guò）程组织模拟与工艺设计，就是在John Campbell教授的指导下完成的。今天（tiān）洲际传媒就为大家整理了一份由国际（jì）铸造（zào）大师John Campbell 提出的减少（shǎo）铸件缺陷的（de）十大准（zhǔn）则，希望对铸造行（háng）业的同仁们（men）有所帮助。1、好铸（zhù）件从（cóng）高质量熔炼开始 一旦（dàn）要开始浇注铸件，首先要准备（bèi）、检查并（bìng）处理好熔炼工艺。如（rú）果有要求，可（kě）采用能够接受的zui低标准。然而，更好的选择（zé）是（shì）：准备并采用接近于零（líng）缺（quē）陷的熔（róng）炼方案。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂 这就要求避免（miǎn）前端自（zì）由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金（jīn）属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个（gè）要求也意味着金属液的下落高（gāo）度不（bú）能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金（jīn）属（shǔ）液中表面（miàn）凝壳的层流（liú）夹杂 这就要求在整个充（chōng）型过（guò）程，不要（yào）出现任何金属（shǔ）液流的前端提前停止流动（dòng）。充型前期（qī）的金（jīn）属液弯月（yuè）面必须保持可（kě）运（yùn）动（dòng）状态，不受表（biǎo）面凝壳增厚的影响，而这些（xiē）凝壳会成为铸件一部分。要（yào）想获（huò）得这种（zhǒng）效（xiào）果，金属液前端可以设（shè）计成连（lián）续扩展的。实（shí）际（jì）中，只有底注“上坡”能实（shí）现连续不（bú）断的上升（shēng）过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开（kāi）始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大（dà）面积的水平（píng）流（liú）动； 不要出现（xiàn）由于倾（qīng）倒（dǎo）或（huò）瀑布式流动而产生（shēng）金属液前端流动停止。 4、避（bì）免（miǎn）裹（guǒ）气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产（chǎn）生的气泡进入（rù）型腔。可（kě）以通过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯（tī）型（xíng）浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）； 合理设计直浇道，快速充（chōng）满（mǎn）； 合理使用“水坝”； 避免采用“井（jǐng）式”或其（qí）他开（kāi）放式浇注系统； 采用小截面横浇道或在直浇道（dào）于横浇道连接处附（fù）近使用陶瓷过滤片； 使用除气（qì）装置； 浇注过程无中断。5、避免（miǎn）砂（shā）芯气孔 避免（miǎn）砂芯或砂型产生的气（qì）泡（pào）进入型（xíng）腔金属液中。砂（shā）芯（xīn）必须保证非（fēi）常（cháng）低的含气（qì）量，或者采用适当的排气以（yǐ）阻止砂芯气孔（kǒng）产生。除（chú）非能保证完（wán）全（quán）干透，否则（zé）不能（néng）用黏土基砂芯或（huò）模具（jù）修复胶。 6、避免（miǎn）缩（suō）孔 由于（yú）对（duì）流影响（xiǎng）及（jí）不稳定的压力梯度，厚大（dà）截面的铸件是（shì）无法实现向（xiàng）上补缩（suō）。所（suǒ）以要遵循所有的补缩（suō）规律（lǜ）来保证良好的补缩（suō）设计，采用计（jì）算机（jī）模拟（nǐ）技术进行验证（zhèng），实际浇注（zhù）样件（jiàn）。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚（hòu）度（如果（guǒ）有（yǒu）的话）；控制合金及铸（zhù）型温度。 7、避免对流 对（duì）流危害与（yǔ）凝（níng）固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不（bú）受对流危害影响。而（ér）对于中等壁厚铸件：通（tōng）过铸件结构或（huò）工艺来降低对流危害； 避免向上（shàng）补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预（yù）防（fáng）偏析并控制（zhì）在标准范围内（nèi），或客户（hù）允许的成分超限区（qū）域。如果可能（néng），尽量避免（miǎn）通道偏析（xī）。 9、减（jiǎn）少残余应力 轻合金（jīn）固溶处理后（hòu）不要进行（háng）水（冷（lěng）水或热水）介质淬（cuì）火（huǒ）。如果铸件应力看起（qǐ）来不（bú）大，可采用聚合物淬火介（jiè）质（zhì）或强制（zhì）空气（qì）淬火。10、给（gěi）定基准点 所有的铸件都必须给定（dìng）用于尺寸（cùn）检查和加工的定（dìng）位基准点。
+查看（kàn）全文25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工（gōng）作的核心，是用于指导（dǎo）生产的技术文（wén）件。它既是车间进（jìn）行生产技术准备和科学管（guǎn）理的依据，也（yě）是铸造（zào）工艺技术水平（píng）的（de）体现和技术经验（yàn）的结晶。铸（zhù）造工艺规（guī）程编制（zhì）水平（píng）的高（gāo）低（dī），对铸件质量、生产成本和效（xiào）率（lǜ）起着关（guān）键性作（zuò）用。 铸（zhù）造工艺（yì）装备是指在铸造生产过程中（zhōng）所用的各种模（mó）具、工具、夹具有（yǒu）量具等的（de）总称。主要有造型（芯）、合（hé）型（xíng）、浇注等工（gōng）艺过程中所用（yòng）的模样、芯盒、浇冒（mào）口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯（xīn）板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具（jù）等各（gè）种铸造工具。工艺装备对于顺（shùn）利（lì）组（zǔ）织（zhī）生产，提高生产（chǎn）率（lǜ）和铸件质量，降低铸件成（chéng）本和劳动强度，是十分重要的。 为（wéi）了使制定的铸造工艺便于执行、遵守和交流，制定的用于指导（dǎo）铸（zhù）造（zào）生产的技术文件统称铸造工艺规程。铸造工艺规（guī）程（chéng）分两大类：一类是工艺守则（也称操作（zuò）规程）。特点是具有（yǒu）共用性。即对铸件生产通用的生产环（huán）节如砂处（chù）理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼、浇注、落砂清理等（děng）制定的每个铸件普遍适用的工艺规程称为工艺守（shǒu）则（zé）。它往往（wǎng）是用（yòng）文字、表（biǎo）格说明工序的操（cāo）作次（cì）序、方（fāng）法、规范，以及（jí）所采取的材料和规格的技术（shù）文件，用于指导（dǎo）工序生产操作。 另一（yī）类是（shì）针（zhēn）对每个（gè）铸件（jiàn）的（de）特点（diǎn）和要（yào）求编（biān）制的工艺规程。对于大批量（liàng）生产或重要铸件的工艺（yì）规程（chéng）的（de）内容包括：拟定的铸造（zào）工艺方案（àn）、绘（huì）制的铸造（zào）工（gōng）艺图、铸件图、模样模板图、芯盒图（tú）、砂箱（xiāng）图（tú）、铸（zhù）型装（zhuāng）配图、工艺（yì）卡片等。对于单件、小批生产的普通铸（zhù）件的工艺规程可适当（dāng）简化。 铸（zhù）造工艺规程在生（shēng）产中起下述作用： 1.有利于进（jìn）行工艺（yì）设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先进（jìn）工艺，易（yì）于获得优质低成本的（de）铸（zhù）件。 2.有利（lì）于生产技术准备工作，如砂（shā）箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工艺环节上进行（háng）技术检验的根据，易找出（chū）造成（chéng）铸（zhù）造（zào）缺（quē）陷的原因（yīn），并及时采取有效（xiào）措施。 4.可不断积累（lèi）和（hé）总结经验，有利于提高生产效率。
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皮下气（qì）孔的产（chǎn）生，是（shì）铸造过程中（zhōng）各个环节和工序操作不当（dāng）的综合反应。形成原因（yīn）复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每（měi）到工序，应引起大家的高度重视。原材料方面（miàn） 1、含（hán）钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原（yuán）材料以及高（gāo）合（hé）金（jīn）钢、不（bú）锈钢等（děng）禁止使用。 2、锈蚀（shí）、氧化严重，油（yóu）污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥（zào）后使用（yòng）。 4、小于3mm的（de）薄铁（tiě）皮（管件）等，禁止（zhǐ）使用（yòng）。 5、原（yuán）材料（liào）长度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定要（yào）紧实，尽量（liàng）减（jiǎn）少空间，以减（jiǎn）少铁（tiě）水（shuǐ）吸气和氧（yǎng）化（huà）。 2、在每（měi）炉铁水熔化过程（chéng）中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣（zhā）后要及时覆盖聚渣和（hé）保温材料（liào）覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温（wēn）等待时间不超（chāo）过（guò）10-15分钟，否则，铁水（shuǐ）质量会严重恶化（huà），成为“死水”。 4、出铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要（yào）及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温（wēn）和（hé）氧化。 5、禁用（yòng）不符合标准的增碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除（chú）其吸附的水分和结晶（jīng）水。 2、孕（yùn）育（yù）剂（jì）粒（lì）度5-10mm。 3、孕育剂含铝（lǚ）量<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿（shī）包禁止使用，严禁用铁水烫包代替（tì）烘干（gàn）。 2、提高浇（jiāo）注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快（kuài）-慢（màn）。实践（jiàn）证明，浇注温度提高（gāo）30-50℃，可（kě）使气孔发（fā）生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇（jiāo）道，中间不断流，以迅（xùn）速建（jiàn）立铁水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁（tiě）水温度低（dī）于1350℃禁（jìn）用，应（yīng）回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清（qīng）除氧化（huà）皮，防止（zhǐ）其带入型腔。 混砂（shā）方面 1、严（yán）格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表（biǎo）面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天（tiān）混砂结束，要将多余型（xíng）砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 模具和造型方面（miàn） 1、模具分型（xíng）面要设排气（qì）孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体（tǐ）压力。 2、在（zài）模具上（shàng）增（zēng）设暗气室，以减（jiǎn）轻气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒冰（bīng）晶石（shí）粉（用量多（duō）少，通过试验后确定（dìng））。 制芯方面 1、硅砂含（hán）水要求<0.2%，含（hán）泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯（xīn）工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加入（rù）组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量（liàng）各为（wéi）砂的质量分（fèn）数的（de）0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸脂（zhī）对水的敏感度（dù）较（jiào）高，制好的砂芯存放时间不应超过24小（xiǎo）时（shí）。 4、三乙胺浓度和残留（liú）量过高，易使铸件产（chǎn）生（shēng）皮下气孔。
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机械（xiè）粘砂又称为金（jīn）属液渗透粘砂，是由液（yè）态金（jīn）属或金属氧（yǎng）化（huà）物通过毛细管（guǎn）渗透或气相渗（shèn）透方（fāng）式钻入型腔（qiāng）表面砂（shā）粒间隙，在铸件表面（miàn）形（xíng）成的金属和砂粒机械混合（hé）的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金（jīn）属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附（fù）在铸件表面，多发生（shēng）在砂（shā）型和砂（shā）芯表面受热作用强烈及砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）低的部位，如浇冒口附（fù）近、铸（zhù）件厚大截面、内角和凹（āo）槽处（chù）。 机械粘砂不仅影响铸（zhù）造（zào）铸件的外观质量（liàng），甚至引起（qǐ）报废（fèi），因此对铸件的机械粘砂必须（xū）引（yǐn）起足够的（de）重视（shì），以（yǐ）提高产品（pǐn）成品（pǐn）率。笔者结（jié）合多年的生产（chǎn）实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和（hé）模样设计 如果铸件和（hé）模（mó）样的结构（gòu）会使砂型具有尖角、悬伸或突（tū）出的形状，或具有（yǒu）扁薄（báo）的砂（shā）台或（huò）砂芯，则这种设计会促进机（jī）械粘砂产生。因为这（zhè）类结构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属氧化物易于渗（shèn）入（rù）而产生机械（xiè）粘砂。对此，可在热量集中的部（bù）位（wèi）采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时（shí）间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺（yì）设（shè）计不良，使砂型舂不（bú）紧实或（huò）紧实度不匀，会造（zào）成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有（yǒu）直接（jiē）影响。模样的（de）工艺设计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致（zhì）使上（shàng）型（xíng）过高，或在砂型中（zhōng）形成很深的型腔（qiāng）。 ②模（mó）样在模底板上的位置布（bù）置不当，使凹（āo）陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样（yàng）排列（liè）过密（mì）所致（zhì）。由于模样排（pái）列过于（yú）拥挤，会引起铸件（jiàn）产生胀（zhàng）砂，即（jí）使没有明显的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂（shā）。由于（yú）产生缺陷的根源相同（tóng），机械粘砂和胀（zhàng）砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 ③直浇道、冒口和横（héng）浇道的（de）位置（zhì）布置不（bú）当（dāng），会出现不易舂实的凹（āo）陷部位，这（zhè）与浇冒口系（xì）统的布（bù）局（jú）有关（guān）。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使（shǐ）整个砂型的紧实度（dù）合适，也会使砂型表面撕（sī）裂（liè），易于使金属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于（yú）静压力的增（zēng）高，砂（shā）型的负（fù）荷也就加重，因此需要采用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱（xiāng）的设计及构造不合理（lǐ），致使砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般（bān）原因如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍（ài）某些凹（āo）陷部位的舂实，因而（ér）导致砂型（xíng）局部（bù）过（guò）软，引起胀砂或机械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直（zhí）浇（jiāo）道（dào）与模（mó）样间（jiān）的型砂（shā）舂不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然造（zào）成（chéng）热量集中，使（shǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂更为严重（chóng）。因此（cǐ），如直浇（jiāo）道（dào）或冒口（kǒu）的（de）位置不能改变（biàn），则必须将箱带割去一（yī）块或整个去掉。 (4)上箱过（guò）高。机（jī）械粘砂通常与型腔表面的抗（kàng）渗透能力（lì）及金属（shǔ）液的（de）静（jìng）压力有关，金属液压力的大小，与金属（shǔ）的密度（dù）和上箱（xiāng）高度（dù）有关（guān）。如从铸件补缩需要（yào）出发（fā），上（shàng）箱应有一（yī）定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局（jú）部过热，从而促使型（xíng）腔（qiāng）表面（miàn）过早毁坏，金属（shǔ）液或在高（gāo）温下形成的金属氧化物（wù）就更（gèng）容易（yì）渗入型腔（qiāng）表面。 这类情况较典型的例子有下（xià）列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面（miàn）过近（jìn），形成（chéng）一个热节区（qū），这一热节区的砂型如（rú）未舂（chōng）实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔（qiāng）表面上（shàng）流（liú）过的金属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳（ké）被后来流入的金属（shǔ）液（yè）重熔，则粘砂就更（gèng）为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金（jīn）属液压力过高的（de）任何（hé）因素，均可能（néng）导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也（yě）高时，情况尤为（wéi）严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和（hé）内浇（jiāo）道的（de）截（jié）面比例（lì）不（bú）当，使金（jīn）属液（yè）在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇注过（guò）程中，浇注系统应始（shǐ）终充满金属（shǔ）液，否（fǒu）则（zé），在浇（jiāo）注系统中的任何（hé）部（bù）位均能使（shǐ）金属液受到氧化。 (3)冒（mào）口颈尺（chǐ）寸过大（dà），将（jiāng）造成其周围（wéi）型（xíng）砂过热，这（zhè）是（shì）一个较为（wéi）普遍的问（wèn）题。这（zhè）一问（wèn）题（tí）常是由于冒口颈太长引起（qǐ）的（de），为（wéi）了使冒口颈中金属液不（bú）致过早凝固，就（jiù）不得不加（jiā）大颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈（jǐng）设计不当（dāng）导致补缩（suō）不到，那么zui好（hǎo）是缩（suō）短冒口颈，以防止凝（níng）固，而（ér）不是加大（dà）其尺寸。尺寸较小的（de）冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇道设计不当，以致浇注（zhù）时卷入空（kōng）气造成（chéng）金属液氧化（huà），这通常（cháng）是由于湍流引（yǐn）起的，随（suí）着金属液（yè）表面氧化膜的不断（duàn）积累会引起机械粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原（yuán）砂粒度分布不均匀，会造成砂型（xíng）紧（jǐn）实度低，原砂的粒度分（fèn）布对砂（shā）型的（de）zui大紧实（shí）度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动（dòng）性和成型性差（chà）。 (3)壳型（xíng）砂上树（shù）脂的（de）覆膜太薄（báo），会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往（wǎng）由于（yú）这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的（de）透气性过高，这是型砂颗（kē）粒太（tài）粗的（de）另一种反映。透气性和紧实（shí）度是（shì）相（xiàng）互影响的两个因（yīn）素。紧实度低则（zé）透气性好，反之亦然（rán）。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生（shēng）过多的金属氧化（huà）物，使（shǐ）氧化（huà）物湿润（rùn）砂（shā）粒而（ér）易（yì）于渗入。 6、制芯（xīn） (1)未刷（shuā）涂（tú）料砂芯的砂（shā）粒太粗或粒（lì）度分布不（bú）佳，与原砂粒度分布不均匀一（yī）样（yàng），对（duì）产（chǎn）生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性（xìng）质一样，对（duì）机械粘砂（shā）有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属（shǔ）或金属氧化（huà）物浸（jìn）润了这（zhè）种粗（cū）糙（cāo）的或多孔的表面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸湿。对砂芯来说（shuō），水分过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉（jiào）。有的砂芯看上去（qù）像（xiàng）是（shì）干的，但实际（jì）上其水分（fèn）仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎（shèn），或在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层（céng）。其后果是造成砂（shā）芯上的涂料不够，以致不能阻止金属或金（jīn）属氧化物渗入砂芯。涂料（liào）破损（sǔn）处就好像（xiàng）在（zài）砂芯上开了一个出气孔一样（yàng），造成金属（shǔ）液（yè）沸（fèi）腾而产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (6)砂（shā）芯（xīn）涂料浸（jìn）入太浅，会直（zhí）接引（yǐn）起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高（gāo）温强度低。由于（yú）涂料（liào）中的粘土不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘（zhān）结（jié）剂含量减少（shǎo），造成（chéng）涂料（liào）高温强度降低而引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂芯（xīn）个（gè）别部位强（qiáng）度过低，在浇注时（shí）造成崩落，因（yīn）而产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (9)砂芯清（qīng）扫和修整不良（liáng）时，会直接（jiē）造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的（de）。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后（hòu）未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂（shā）型（xíng）中吸湿返潮一样，涂层不（bú）干极（jí）易发生剥落（luò）与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使（shǐ）芯砂（shā）粘附在芯盒上，造（zào）成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量（liàng）优（yōu）良的砂芯（xīn）有致密的（de）表（biǎo）面层，芯盒不干净就（jiù）得不到具有致密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和紧实（shí）度均（jun1）匀（yún）同样重（chóng）要。然而，有（yǒu）时紧实度（dù）不均匀比砂型整（zhěng）体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械（xiè）粘砂;修型过度或（huò）修补（bǔ）部位水分（fèn）过高，也会造成（chéng）金属液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强（qiáng）度（dù），促成金属液沸腾（téng）而产生铸件机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低，涂料就会（huì）被砂型（xíng）吸（xī）入，因（yīn）而发生涂料（liào）掉（diào）皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的（de）面（miàn）砂量（liàng）不足（zú），这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷（lěng）热材料相遇，会使（shǐ）水（shuǐ）分（fèn）凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机（jī）械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压（yā）造型产（chǎn）生机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分 (1)易于形成流（liú）动性好的金属氧（yǎng）化物，流动性（xìng）好的金属（shǔ）比表面张力高或粘稠（chóu）的金属更容易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如铅（qiān）青（qīng）铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金属温度（dù）还低很多时仍（réng）然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇（jiāo）注（zhù）的（de）合金。由于（yú）合金流动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物（wù）的（de）生成速（sù）度，故更（gèng）具有形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不但会使金属液（yè）流动性提（tí）高，还会（huì）使金属液（yè）迅速（sù）氧化，因而加（jiā）速了（le）氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和上箱过（guò）高一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔（kǒng）隙（xì）中。
+查看全（quán）文（wén）21 2020-03
消失模（mó）进砂（shā）是消失模铸造时常见（jiàn）的缺陷（xiàn），进砂部位可能（néng）涉及到直浇道（dào）/横浇道/内（nèi）浇道等，尤其是浇注系（xì）统与逐渐结合（hé）的部位。消失（shī）模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他（tā）夹杂物在（zài）浇注过（guò）程（chéng）中随着铁（tiě）水（shuǐ）进入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机加工后的铸（zhù）件表面上，可看（kàn）到白色或黑（hēi）灰色（sè）的夹杂物斑点，单个或（huò）成片分布（bù）,白色（sè）为（wéi）石英砂颗粒，黑灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫模型（xíng）热解（jiě）后残留物和其他（tā）夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进（jìn）砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中（zhōng）该缺（quē）陷是一种很常（cháng）见的缺（quē）陷。几乎采（cǎi）用（yòng）消失（shī）模铸造的工厂是普遍存在的，且（qiě）很难彻（chè）底根除。只有（yǒu）在每（měi）一道工序上采取多（duō）种措施（shī）且精心操作才能把（bǎ）“夹渣”降到很低，取得（dé）比较满意的效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根（gēn）据铸件及浇注系统表面状况，即（jí）可以判定有没有进（jìn）砂和夹渣（zhā）缺陷（xiàn）。如（rú）果（guǒ）浇口杯、直浇道（dào）、横（héng）浇道、内浇道和（hé）浇口（kǒu）表面或（huò）连接处以及铸件表面粘（zhān）砂严重（chóng）或有（yǒu）裂纹状粘（zhān）砂（shā）存在，则基（jī）本可以肯定铸件有夹渣和进（jìn）砂缺陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看到断口上（shàng）有白色斑点（diǎn），严重时（shí）断口形成一圈白色（sè）斑（bān）点。这（zhè）样的铸件，特别是板状（zhuàng）、圆（yuán）饼状铸件机加工后加（jiā）工（gōng）面上就（jiù）会有白色、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果工序操作规（guī）程控制不严格，生产的铸件严重的影响了（le）铸件（jiàn）质量和（hé）定单完成（chéng）的进度（dù）。 造（zào）成夹渣和（hé）进砂（shā）缺（quē）陷（xiàn）的（de）原因 经过我们在（zài）生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸（zhù）件，所有（yǒu）部位都有（yǒu）可（kě）能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在（zài）整个生产过程中，浇注系统（tǒng）白模表（biǎo）面的涂（tú）料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱（tuō）落（luò）开（kāi）裂（liè）、泡（pào）沫（mò）塑料白（bái）模表面的涂料脱落开（kāi）裂、直浇道封闭不严密等因素（sù）是造（zào）成夹渣（zhā）、进（jìn）砂缺陷（xiàn）的zui主要原因（yīn）。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大（dà）小、浇（jiāo）注温度高低（dī）、负压（yā）度（dù）大小、干砂粒度等因（yīn）素，以及（jí）模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹（jiá）渣和（hé）进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操（cāo）作，才能（néng）把铸件的夹渣缺陷减少（shǎo）和基本消除（chú），获得优质铸件。克服夹渣（zhā）缺陷是一个系统（tǒng）工（gōng）程。 减少和（hé）克服夹渣缺陷的方（fāng）法（fǎ）和措施 进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造（zào）生产的一（yī）大难（nán）题（tí）。目前消失模铸（zhù）造生（shēng）产很成功（gōng）的主要是三类产品，即抗（kàng）磨（mó）件、管件和箱体（tǐ）类（lèi）铸（zhù）件（jiàn），它们都是（shì）很少加工或（huò）不加（jiā）工的（de）铸（zhù）件（jiàn）。对（duì）于（yú）加（jiā）工面多且要求高的铸件，夹渣（zhā）缺陷是一个关（guān）键需要解决的问题。我（wǒ）们的经验是（shì）从以下几个方面采（cǎi）取措施可以减（jiǎn）少和消除夹（jiá）渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作（zuò）用（yòng）是： 1），提高铸件（jiàn）表（biǎo）面光（guāng）洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提（tí）高铸件（jiàn）表面（miàn）质量（liàng）和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落（luò）砂。 4），将（jiāng）浇注（zhù）时消失模融熔的（de）液体和气体顺利通（tōng）过（guò）涂料（liào）层排出（chū）到铸型砂中去，而且防止（zhǐ）金属（shǔ）液（yè）渗入砂型，防（fáng）止铸件产（chǎn）生气孔、金属（shǔ）渗透和（hé）碳缺陷（xiàn）。 5），提（tí）高模样强度和刚度，防止在运输（shū）、填砂（shā）震动造（zào）型时产生变（biàn）形和破坏，有利于提（tí）高铸（zhù）件尺寸精度和成品率。消失模铸造（zào）用涂料要求具有（yǒu）强（qiáng）度（dù）、透气性、耐（nài）火度（dù）、绝（jué）热性、爆（bào）热抗裂性、耐（nài）急泠急热性、吸湿（shī）性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌性（xìng）等一系列性能，防（fáng）止夹（jiá）渣缺陷首先要求涂料（liào）具有高的强（qiáng）度和耐火性能（néng）。要求涂（tú）挂于白模表（biǎo）面的（de）涂料层在烘干和运输（shū）过程中（zhōng）不产（chǎn）生裂纹和开裂，即涂（tú）料应具有足（zú）够的室温强度；而在浇注过程（chéng）中，在高温金属的（de）长时间冲（chōng）刷作用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹开裂，即（jí）有高的高温强度。在液态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件（jiàn）和浇注系统（tǒng）表面的涂料层不脱落、不产生（shēng）裂纹和开裂是防止夹渣缺（quē）陷的（de）首要条（tiáo）件，如果浇道密（mì）封不严密，涂料层产生脱落、裂纹（wén）和开（kāi）裂，大量砂粒、涂料和夹（jiá）杂物就会进入（rù）金属形成（chéng）夹渣缺陷（xiàn）。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时候要（yào）求浇注系（xì）统用的（de）涂料要比铸（zhù）件涂料具有（yǒu）更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间（jiān）的（de）冲（chōng）刷（shuā）作用而不（bú）脱落（luò）开裂。操作工（gōng）在涂刷过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作（zuò） 在装箱时（shí）模样组（模型+浇（jiāo）注系统（tǒng））表（biǎo）面的涂料层不允许（xǔ）有任何脱落、裂（liè）纹（wén）和开裂，特别是在直浇道与（yǔ）横浇道（dào）结合处、横浇道与（yǔ）内浇（jiāo）道结合处、内浇口（kǒu）与（yǔ）铸型结合处，只要有松（sōng）动、裂纹、连接不（bú）牢靠就有（yǒu）可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料（liào）要比较厚（hòu），浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置（zhì）拉筋或加（jiā）固套。模样组放置于砂箱底砂上（shàng）时（shí）应平稳，不（bú）允许悬空放置时即开始撒砂（shā）震动造型，以避（bì）免震裂（liè）涂料层（céng）。不要正对模样猛烈加（jiā）砂，应先用软（ruǎn）管加砂（shā），震动振（zhèn）实时（shí）再用雨淋设备（bèi）撒砂。开（kāi）始震动造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模样再大幅震（zhèn）动。在震（zhèn）动造型时浇注（zhù）系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免（miǎn）涂料层（céng）破裂，要严密封（fēng）闭直浇口以免进砂。整（zhěng）个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔（zǎi）细小心，一定要（yào）保（bǎo）证在浇（jiāo）注前（qián）模（mó）样组涂料（liào）层（céng）没有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前应再次把（bǎ）浇口杯清理保证（zhèng）没有浮砂（shā）、尘土和（hé）杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头越（yuè）高对浇注系统和铸型的冲刷（shuā）越大，冲坏涂料造成进（jìn）砂（shā）的可能性（xìng）也越大，对（duì）不同大（dà）小的铸件压头要有所不同（tóng）。要选择容量合适（shì）的浇包，浇包（bāo）要尽可能（néng）降低浇（jiāo）注高度（dù），包嘴尽量靠近（jìn）浇（jiāo）口杯，应避（bì）免（miǎn）用大包浇（jiāo）小（xiǎo）活。浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣（zhā）等（děng）缺陷（xiàn），应选择合适的浇注温度。对于灰铸铁（tiě）件（jiàn），出炉温度可（kě）在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为（wéi）1480－1560℃。一箱（xiāng）需铁水（shuǐ）300－500公斤的铸铁件（jiàn）浇（jiāo）注时（shí）间可控制在10－20秒（miǎo）左右。 4，负（fù）压 消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造的浇注过程一般都是在真（zhēn）空条（tiáo）件下（xià）进（jìn）行的，负（fù）压的作用是紧实干砂、加快（kuài）排气、提高充型能力（lì），在真空密封条件下浇注改善了工作环境。负压度的（de）大小对铸件质量有很（hěn）大（dà）影响（xiǎng），过（guò）大的负（fù）压度使金（jīn）属液流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的可能性（xìng）增加，也使铸件的粘（zhān）砂缺陷增加。过（guò）快的充（chōng）型速度（dù）增加了金属对浇道和（hé）铸型的冲刷能力，易使涂料脱落（luò）进入金属，也容（róng）易冲（chōng）坏（huài）涂料层造成（chéng）进砂（shā）。对于铸铁（tiě）件，合适（shì）的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口 在浇注系统（tǒng）设置挡渣、撇渣和（hé）铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善（shàn）进（jìn）砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型（xíng）砂粒度（dù）过粗、过细都影响夹渣（zhā）和粘砂缺陷的产（chǎn）生（shēng），粒（lì）度过粗（cū）使粘砂夹渣缺陷（xiàn）增加。铸铁（tiě）件（jiàn）一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化技术 消失模（mó）铸（zhù）件的整个成型过（guò）程都（dōu）要考虑（lǜ）铁水净化问题，这是消失（shī）模铸造的关键技术之一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的（de）全过程（chéng）均要考（kǎo）虑净（jìng）化问题（tí），过（guò）滤技术是其中之一。
+查（chá）看全（quán）文20 2020-03
机械粘砂又称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧化物通过毛细管（guǎn）渗透或气相渗透方（fāng）式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表（biǎo）面形（xíng）成的（de）金属和（hé）砂粒机械混合（hé）的粘附层。清铲（chǎn）粘（zhān）砂层时可见金属（shǔ）光泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附（fù）在（zài）铸件表面，多（duō）发（fā）生在砂型和砂芯表面受热（rè）作用强烈及砂型紧实度（dù）低的（de）部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大（dà）截面、内角和（hé）凹槽处。机（jī）械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废，因此对铸件的（de）机械粘砂必须引起（qǐ）足（zú）够的重视，以（yǐ）提（tí）高产品成品率。笔者结合（hé）多年的生产实践经（jīng）验并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因（yīn）及其防止措施。 1、铸件和模样（yàng）设计 如（rú）果铸件和模样的结（jié）构会使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出的形状（zhuàng），或（huò）具有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这（zhè）种设计会促进机（jī）械粘砂（shā）产生。因为这类结构的（de）铸件会使砂型、砂芯局部热量集（jí）中（zhōng），其（qí）正常的性（xìng）能（néng）受（shòu）到破（pò）坏，砂（shā）型、砂芯表面（miàn）提前（qián）溃（kuì）散，熔融（róng）金属或金属氧化（huà）物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温（wēn）辐照的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良（liáng），使砂型舂不紧实或紧实度不（bú）匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙或疏松，对产（chǎn）生（shēng）机械粘砂（shā）有（yǒu）直接影响（xiǎng）。模样的（de）工艺设计常（cháng）出现以下错误（wù）： 一是分模面选择（zé）不当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形成很（hěn）深的型（xíng）腔。 二（èr）是（shì）模（mó）样在模底板上的位置布置不当，使（shǐ）凹陷处难于舂实（shí），这（zhè）可能（néng）是由（yóu）于模（mó）样（yàng）距箱（xiāng）壁太近，或模（mó）样（yàng）排（pái）列过（guò）密所致。由于模样（yàng）排列过于拥挤，会（huì）引起铸件产生胀砂（shā），即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道（dào）、冒口和横浇道的位置（zhì）布（bù）置不当，会出现不易舂（chōng）实（shí）的凹（āo）陷（xiàn）部位，这与（yǔ）浇冒口系统的布（bù）局（jú）有关。 四是（shì）起模斜度<1.5°时，即使整个砂（shā）型的紧实度合适，也会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金属或（huò）金（jīn）属（shǔ）氧化（huà）物渗入。 (2)模样的工艺结构（gòu）不良（liáng），导致金（jīn）属液静压力过高。由（yóu）于静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的（de）砂（shā）型或更紧实（shí）的造（zào）型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的（de）设计（jì）及构造（zào）不合理（lǐ），致使砂型紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位（wèi）置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位的舂（chōng）实，因而导致砂型（xíng）局部过软（ruǎn），引起胀砂或机械（xiè）粘砂（shā）。 (2)因砂箱（xiāng）太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不能放在（zài）合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又（yòu）因（yīn）该处必然造成热量集中，使机械粘（zhān）砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直浇道（dào）或冒口的位置不能改变，则必须将（jiāng）箱带割去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通常与（yǔ）型腔（qiāng）表面的抗渗透能力及金属液（yè）的静压力有（yǒu）关，金（jīn）属（shǔ）液压力的大小，与金属的密度和上箱高（gāo）度有（yǒu）关。如从铸件补缩需要出（chū）发（fā），上（shàng）箱应有一（yī）定高度，但型（xíng）砂性能也一（yī）定要随之加（jiā）以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导致砂（shā）型（xíng）局部过热，从而（ér）促使型腔表面（miàn）过早毁坏，金属液或在高（gāo）温下（xià）形（xíng）成的金属（shǔ）氧化物（wù）就（jiù）更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过（guò）近，形成一个热节区，这一热节（jiē）区的砂型如（rú）未舂实，则机械粘砂（shā）缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的型腔表面上流过（guò）的（de）金属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏的程度（dù）。如（rú）果型腔中初（chū）期凝固的硬壳被后来（lái）流入的金属液重（chóng）熔，则粘砂就更为严重。 第三（sān），在（zài）浇注时（shí），凡能造成金属液压（yā）力过高的任何因（yīn）素，均可能导致铸件产生机械粘（zhān）砂（shā）。当金属液不（bú）仅压力高，而且温度（dù）也（yě）高时，情况尤为严（yán）重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的截面比例（lì）不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数（shù）量（liàng），并导致（zhì）对型砂的（de）助熔作（zuò）用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金（jīn）属（shǔ）液，否则，在浇（jiāo）注系统中的任何部位均能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将（jiāng）造成其周围型（xíng）砂过热（rè），这是一个较为普遍的问题（tí）。这一问（wèn）题常是由（yóu）于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈（jǐng）中金属液（yè）不致（zhì）过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒（mào）口颈设计（jì）不当导（dǎo）致补缩不到，那么（me）zui好是缩短冒（mào）口（kǒu）颈，以防止凝固，而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的冒口颈，可以减（jiǎn）少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当（dāng），以致（zhì）浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于（yú）湍（tuān）流引起的，随着金属（shǔ）液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂（shā） (1)原（yuán）砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对（duì）砂型（xíng）的zui大紧实度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流（liú）动（dòng）性和成型性差（chà）。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树（shù）脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单（dān）的原因，使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性（xìng）和紧实（shí）度（dù）是相（xiàng）互（hù）影响的两个因素。紧实度低则透气（qì）性好（hǎo），反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳（tàn）素材（cái）料或脱氧（yǎng）物（wù）质（zhì）不足，会产生过多的金属（shǔ）氧化（huà）物，使氧化（huà）物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不（bú）佳，与原（yuán）砂粒度（dù）分布不（bú）均匀一（yī）样，对（duì）产生机械粘（zhān）砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未（wèi）舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样，对机（jī）械粘（zhān）砂（shā）有重大（dà）影（yǐng）响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械粘砂。熔融金（jīn）属（shǔ）或金属氧化物浸润了这种粗糙（cāo）的（de）或多孔（kǒng）的表面后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯（xīn）来说（shuō），水分（fèn）过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有（yǒu）的砂芯看上（shàng）去像（xiàng）是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在（zài）搬运时（shí）操（cāo）作不慎（shèn），或在（zài）涂（tú）料尚处于湿态时搬运（yùn）而招（zhāo）致破（pò）损或擦伤（shāng）涂层。其后果是（shì）造（zào）成砂芯（xīn）上的涂（tú）料（liào）不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯上（shàng）开了一（yī）个出气孔一样，造成金属液（yè）沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料（liào）浸（jìn）入太（tài）浅，会直接引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度（dù）低。由于涂料中的粘（zhān）土不足，或是溶剂太多（duō），以致粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高温强度降低而引起机械粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位（wèi）强度过低，在浇注时造成崩落，因（yīn）而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良时，会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加强（qiáng）检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂（shā）芯（xīn）在浸、喷涂（tú）料后未再次（cì）烘干。与砂芯在砂型中吸（xī）湿返潮一样，涂层（céng）不干极易发生剥（bāo）落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干（gàn）净（jìng），会使芯砂粘（zhān）附（fù）在芯（xīn）盒（hé）上，造成砂（shā）芯表面粗（cū）糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密的表面层（céng），芯盒不干净（jìng）就得不到具有致密（mì）表面（miàn）层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和（hé）紧（jǐn）实度均匀同样重（chóng）要。然（rán）而，有（yǒu）时紧（jǐn）实度不均匀比砂型整体松软的（de）危害更大。 (2)砂（shā）型修补（bǔ）不良。砂型修补面粗（cū）糙疏（shū）松，会引起机械粘砂;修型（xíng）过度或修补（bǔ）部位水分过高，也会造成金属液沸（fèi）腾而引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足。 (5)表干（gàn）型的涂料干（gàn）燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂（shā）型表面强度（dù），促成（chéng）金属液（yè）沸腾而（ér）产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂（shā）型（xíng）吸入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥（bāo）落（luò）而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是常见的（de）操（cāo）作（zuò）疏忽。 (9)冷热（rè）材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料（liào）相遇（yù），会（huì）使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增（zēng）加氧化物的生成速度，随后便（biàn）会发生金属氧化（huà）物（wù）的渗入。这是（shì）产生机械粘（zhān）砂（shā）的一般（bān）原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成（chéng）流动性（xìng）好（hǎo）的金属氧化（huà）物，流（liú）动性（xìng）好（hǎo）的金属（shǔ）比表面张力高（gāo）或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分，如铅青铜中的铅就容（róng）易引（yǐn）起机（jī）械（xiè）粘砂。因为铅比（bǐ）母体金属温度还低（dī）很多时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高温浇（jiāo）注（zhù）的（de）合金（jīn）。由于合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂（shā）。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化（huà）物的生成速度，故更具有形（xíng）成氧化性机械粘砂（shā）的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但（dàn）会使金属液流动性提高，还（hái）会使金（jīn）属液迅速氧化（huà），因而加（jiā）速了氧化（huà）性（xìng）机械（xiè）粘砂（shā）的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上（shàng）箱（xiāng）过高一样，会形成过高的金属（shǔ）压头，促使金属或金属氧化（huà）物进入（rù）砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶粒（lì）粗（cū）大（dà）是指经过机（jī）械工或进（jìn）行断（duàn）口检验时（shí），显示出晶粒组织（zhī）过分粗大而不适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体（tǐ），也可（kě）能发生于铸件的局部。从本质（zhì）上讲，晶粒粗大缺（quē）陷是一种冶金缺陷。笔者根据多（duō）年的生产实（shí）践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷（xiàn）产生的原因及防止措施。 1、铸件（jiàn）结构和工（gōng）艺（yì）设计 (1)铸（zhù）件截面差异过大，会因为较（jiào）厚的截面冷却缓慢而造成（chéng）该（gāi）处（chù）晶粒粗大。灰（huī）铸铁等对截面变化十（shí）分敏感（gǎn）的（de）金属，更容易产生此类缺陷。 防止产生这类缺（quē）陷的有效方法是避（bì）免铸（zhù）件截面（miàn）尺（chǐ）寸过分悬殊（shū），但这种途径有时是铸造（zào）工作者所无能为（wéi）力（lì）的。因而就铸造（zào）本身言，可通过采（cǎi）取设置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少（shǎo）这类问题的（de）发生，降低（dī）这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸件较（jiào）厚（hòu）截面的冷却速度； 浇注温度过高（gāo），会使（shǐ）这类问题更为严重，应予以避免；通过调节、修正浇注系统设计，使温度低的金（jīn）属熔液位（wèi）于铸（zhù）件截面较厚的部位（wèi），并在铸件（jiàn）的厚（hòu）截面处设（shè）计zui有效的（de）冒口（kǒu），以尽可能减小（xiǎo）冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对（duì）于带孔铸（zhù）件，工艺设计人（rén）员有（yǒu）时没（méi）有采用有助于减小有效（xiào）截面尺寸的（de）型（xíng）芯，使未设（shè）芯的截（jié）面过（guò）厚而产（chǎn）生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可（kě）能在（zài）较厚的截面中（zhōng）设置（zhì）砂芯。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截面并（bìng）不太厚，但因某一较窄的凹陷（xiàn）部位或（huò）型芯在铸件（jiàn）中形成（chéng）热汇截面，其结果和（hé）厚大（dà）截面一样。例如．在铸件（jiàn）较深部位的一个柱（zhù）状脐子处，可能需要设置型芯（xīn），而（ér）这样就会（huì）造成冷却缓慢（màn）。在不能设计进行修改的情况（kuàng）下，除非可以降低金属温度（dù），或重新（xīn）没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在（zài）型芯（xīn）或铸型截面处设置冷铁（tiě）。 (4)工艺设计时（shí）加工余（yú）量（liàng）留得（dé）过大，不（bú）仅增加了切削加工的费（fèi）用，还会把较致（zhì）密的铸件表层切削掉，并暴（bào）露出中心冷（lěng）却（què）较慢的疏松部分。这种设计毫无可（kě）取（qǔ）之（zhī）处，因为无论从铸（zhù）造（zào）还是从机械加工的角度来看都是（shì）不（bú）合理的（de），解决办（bàn）法是改变铸件的设计。如果（guǒ）不允许（xǔ）更改（gǎi）设计，那么正确的方（fāng）法则是采用冷铁（tiě）、控（kòng）制浇注（zhù）温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面（miàn）处型芯设（shè）计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯（xīn）的技术，会造成铸件截面的（de）变化，从（cóng）而引起晶粒粗大。 2、浇冒口（kǒu）系统 (1)未能实现顺序（xù）凝（níng）固 浇注（zhù）系统（tǒng）未能很（hěn）好地实现（xiàn）顺序凝固，通常是（shì）造（zào）成晶（jīng）粒粗大的原因。对于截面变化急剧的（de）铸件，必须允分注（zhù）意内浇口（kǒu）的数量和（hé）位置（zhì）。为了进行补（bǔ）缩，在冒口的作用区保（bǎo）持灼热（rè）的熔（róng）融金属，会使厚截（jié）面的冷却速度降低到产生粗大晶粒（lì）的程度（dù）。冒口（kǒu）设计不当，如冒（mào）口颈过长（zhǎng），冒口垫设（shè）计不当（dāng），或冒口尺寸太（tài）大，都会在较（jiào）厚截（jié）面（miàn）处造成（chéng）过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补（bǔ）缩，常会在局部区域造成过分的（de）热量汇集。例如（rú），因（yīn）为侧冒口会（huì）造（zào）成厚截面的过热（rè）并减缓冷却速度，所以有（yǒu）时不（bú）便于在实（shí）际操作中（zhōng）使用。实际（jì）生产中需通过合理（lǐ）的冒口（kǒu）设计，尽可能减小冒口的（de）尺寸。 (3)在内浇口或（huò）冒口与铸件连（lián）接处造成局（jú）部（bù）热节 内浇口或冒（mào）口颈部较（jiào）短，对（duì）于（yú）补缩是有利的（de），但却会使横浇（jiāo）道或冒口太靠（kào）近铸（zhù）件，减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会（huì）给补缩带来问题。因（yīn）此zui好的措施是采取有效的冒口设计，尽（jìn）可能减少冒（mào）口的尺寸（cùn），不使（shǐ）横浇（jiāo）道和冒口（kǒu）过于接近易于形成粗大品粒的关键截（jié）面，恰当地设（shè）置横浇道和冒（mào）口，以实现补缩（suō）。 (4)内浇口（kǒu）数量不（bú）足（zú） 内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂（shā），同时还会（huì）造成（chéng）局部热节和（hé）粗大晶粒组织。这种现象普遍存在（zài）于所有的铸造金属中，即使是浇注温度较（jiào）低（dī）的铝合金也会出现（xiàn）这种情况。在某些情况（kuàng）下，因为浇口数量太少，会（huì）导致（zhì）产生（shēng）缩（suō）松（sōng）缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样（yàng）原（yuán）因造成的晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷。实际上（shàng），当晶粒粗大缺陷严重恶（è）化时（shí），就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种（zhǒng）缺陷的防治措施，常常是相同的。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增（zēng）加（jiā）临界截面(易于（yú）形成（chéng）粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的（de）一个因素（sù）。由于在厚截面（miàn）处的型壁移（yí）动可能zui大，所以这种（zhǒng）缺（quē）陷还是有可能产生的，此时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀砂有关（guān）。 4、制芯 生产中应避（bì）免（miǎn）采用（yòng）未烘透或空气硬化的油砂芯，因（yīn）为这（zhè）种型芯（xīn）可能会产生放热反应，从而造成（chéng）热量（liàng）过分（fèn）汇（huì）集。这（zhè）种情况或（huò）出（chū）现于（yú）大型铸件，或出（chū）现于采用具（jù）有（yǒu）放热（rè）性能粘接剂（jì）的厚大型芯。从某种意义来说（shuō），这种型芯起着一种***率的（de）绝（jué）热体的作用，并把（bǎ）金属熔（róng）液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快（kuài）冷却速度的通（tōng）气孔就较厚的铸（zhù）件（jiàn）截面来说，铸件的冷却速度与通过型（xíng）砂散出热量（liàng）的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出（chū），从而产生一种致冷的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或冷铁这种情况通常（cháng）是因为粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从本质上来说（shuō），晶（jīng）粒粗大和金属（shǔ）的（de）化学成分与冷却（què）速度的配（pèi）合有（yǒu）关（guān），因此选择这（zhè）种（zhǒng）配合是非常（cháng）重（chóng）要的。如果（guǒ）冷却速度难以调（diào）节，那（nà）么粗晶组织必定是起因于金属的（de）化学成分不当（dāng）。由于（yú）金属成分的重要性，现将每一种金属简述（shù）如下（xià）。 (1)灰铸铁和可锻铸铁（tiě） 碳当量过高（gāo），碳和硅效（xiào）应（yīng）的数学计（jì）算（suàn），通（tōng）常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量（liàng）或硅过（guò）量，或者碳（tàn）硅过（guò）量所致。与（yǔ）硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的（de）做量变化，要比硅的同（tóng）量（liàng）变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响（xiǎng）到可锻铸铁（tiě），也影响到（dào）灰（huī）铸铁。对可锻铸铁而言，晶（jīng）粒粗大既不（bú）呈现为黑色（sè），也不呈现出表示初生石（shí）墨的（de）麻口，而是以一般的晶（jīng）粒（lì）粗（cū）大的形式（shì）呈现，这是由（yóu）于含碳或含硅量（liàng）过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔（kǒng）缺陷，特别是在冷却（què）较（jiào）缓慢的截面（miàn）部位加（jiā）重（chóng）晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷的程度。 (2)铸钢 在（zài）铸钢的熔化和脱氧操作中（zhōng），加入（rù）了（le）一些会延缓（huǎn）晶粒长大（dà）的（de）元素（sù），因此和锻钢相比，铸钢（gāng）不太容易形成品粒（lì）粗大。因成分而引（yǐn）起品粒粗大（dà）的铸钢（gāng）件（jiàn），可通过退火或（huò）正火（huǒ）处理得到（dào）细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒（lì）粗大（dà），脆（cuì）性（xìng）增加，这类缺陷多数是由于熔化（huà）操（cāo）作不当所（suǒ）致。在铝合金（jīn）中，特别是那些要（yào）求过热的铝合金（jīn），加入（rù）适量（liàng）的细化品粒合（hé）金元素（sù）是必（bì）要（yào）的。 (4)铜合（hé）金 铜（tóng）合金中晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所掩盖（gài）。铜合金因成分变化（huà）会造成品（pǐn）粒粗大，但通常总是（shì）先（xiān）出（chū）现针孔、气孔或（huò）缩松。 7、熔化 熔化操（cāo）作小当会对合余的品粒组（zǔ）织产生影响。对于不同的铸造（zào）金属，必须（xū）采取（qǔ）小同的（de）熔化（huà）工艺。 (1)冲天炉熔化灰铸铁（tiě） 鼓风量（liàng）和焦（jiāo）炭不平衡，会造成（chéng）过量增碳（tàn）。例如，底焦高度过高和（hé）降（jiàng）低鼓风量会造成过量（liàng）增碳（tàn）。当炉衬熔（róng）蚀后（hòu），增碳会更加严（yán）重（chóng）。因（yīn）为冲天炉（lú）直径（jìng）变大后（hòu），为（wéi）了保持同样的含碳量，需增加（jiā）鼓风量。在（zài）过高的（de）温（wēn）度下熔化会增（zēng）加碳量，如（rú）果采用热风熔（róng）炼，就会遇（yù）到（dào）这种情况。根据（jù）经验，鼓（gǔ）风温度每（měi）增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质量分数)。如（rú）果采用氧气来提高温度，并（bìng）不一定会产生（shēng）同样的问题。 出（chū）铁（tiě）液的间（jiān）隔过（guò）长，或铁液停留在炉缸中（zhōng）的时间过长（zhǎng），也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采（cǎi）用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致产（chǎn）生（shēng）粗晶（jīng）组织。另外，因停风（fēng）而使熔化间断，几乎无一（yī）例外地导致（zhì）碳和硅（guī）含（hán）量的波动。停风之（zhī）后，通常（cháng）需要15min，才（cái）能重新（xīn）获（huò）得原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料（liào）称重或配料中产生（shēng）的偏差（chà）会（huì）导致化学成分的变化；炉内鼓风量没（méi）有保证（zhèng），会影（yǐng）响（xiǎng）化学成分的（de）控制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟（yān），都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩（gān）埚，以及在坩（gān）埚的（de）底部和（hé）侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属（shǔ）薄层，都会造成对下（xià）一（yī）次熔化的污染，因（yīn）此生产（chǎn）中应避免使用来源不明的废料（liào），防止在金（jīn）属（shǔ）炉料内（nèi）掺入会（huì）产生气体的原（yuán）材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝（lǚ） 因熔（róng）化温度控制（zhì）不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗（cū）大的常见原（yuán）因。因此生产中应将过热（rè）的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注（zhù）温度（dù）。此（cǐ）外（wài），在配料过（guò）程（chéng）中粗（cū）心大意或者（zhě）炉料污染，也会引起晶粒粗大缺（quē）陷。 8、浇（jiāo）注 对（duì）所有金属来说，浇注温（wēn）度过高都容易造（zào）成晶粒粗大缺（quē）陷（xiàn）。 9、其（qí）它 (1)冷却速度过慢（màn） 除了与设计、浇注系统（tǒng）和金属成分有关外，还与其他因素（sù）有（yǒu）关，如型（xíng）砂紧密度偏低、当需要采用（yòng）而（ér）没有采（cǎi）用冷铁、浇注（zhù）和落砂之间的时间间隔过长（zhǎng），以（yǐ）及落砂后将灼热（rè）的铸（zhù）件堆放在一起等。 (2)热处（chù）理（lǐ）不当（dāng） 也是造成某些金属品粒粗大的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当（dāng） 不恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看上去像是（shì）具有（yǒu）晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不当（dāng），是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速（sù）度或进（jìn）刀控制有误，以及（jí）粗加工（gōng）方（fāng）法不当等，这（zhè）些都（dōu）会造成（chéng）带有某种损伤的（de）多孔外观，这种外观会（huì）使（shǐ）人（rén）们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二氧（yǎng）化（huà）硅含量（liàng）较高的天然砂或石英砂，原砂粒（lì）度根据铸件（jiàn）大小及壁厚（hòu）确定，原砂的（de）含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必（bì）须严格控（kòng）制，且一（yī）般应进行烘干（gàn）。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件（jiàn）大小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯（xīn））为加速硬化（huà）采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃（lí）。 （2）中（zhōng）型砂（shā）型（芯）可选（xuǎn）用（yòng）M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大（dà）型砂（shā）型（xíng）（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低（dī）模数水玻璃。 （二）混（hún）制比（bǐ）例（lì）（质量分数（shù）%） 造（zào）型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情（qíng）况下混（hún）制5分（fèn）钟，室温（wēn）或水玻璃密度较大时可适（shì）当延长混砂时间。 （四）混制（zhì）后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较（jiào）好。二、造型工艺要点： （一（yī））基本原则： 1、质量要求高的面（miàn）或（huò）主要加工面应放在下面。 2、大（dà）平面应放在下面。 3、薄（báo）壁（bì）部分应放在下（xià）面。 4、厚大部（bù）分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数（shù）量。 6、应尽量采（cǎi）用（yòng）平直的分型面。 （二）基本要求（qiú）： 1、木模：要（yào）求轮廓完整，无裂纹、无破损（sǔn）、无残缺（quē），表面（miàn）光洁（jié），尺寸符合（hé）铸造（zào）工艺图纸要求，并经常（cháng）进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规（guī）格确（què）定，大、中型砂箱应（yīng）焊（hàn）接（jiē）箱筋。 3、浇注（zhù）系统：根据铸（zhù）件（jiàn）的（de）结构特点（diǎn）的（de）工（gōng）艺要求，选（xuǎn）择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式（shì）。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理（lǐ），大小（xiǎo）适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落（luò）砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简（jiǎn）化造型操（cāo）作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道位置的注意事项。 1）内浇道不（bú）应设（shè）在铸件重（chóng）要部（bù）位（wèi）。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸（zhù）型和砂芯。 4）应使金属液能（néng）均匀（yún）分散，快速地充满型腔（qiāng）。 5）不（bú）要（yào）正对铸（zhù）型中的冷铁和芯（xīn）撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正（zhèng）确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒（mào）口的有效（xiào）补（bǔ）缩范围合（hé）理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求（qiú）： 1)对于（yú）壁厚不（bú）均匀的铸件，每个热（rè）节部位都必须设（shè）置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶（dǐng）部（bù）或近旁。 3）当铸件在（zài）不同高（gāo）度上有（yǒu）热节（jiē）需要（yào）补缩时，可设置多个冒口，但各冒口（kǒu）的补缩区必须（xū）隔开。 4）冒口zui好不设（shè）置在铸件重要的或受力（lì）较大的部位。 5）应尽量（liàng）使内（nèi）浇道通过冒口。 6）冒口应（yīng）尽量不设置在铸件（jiàn）应力集中（zhōng）处。 7）冒（mào）口zui好设置在铸件需要（yào）机械加工的表面上。 （三（sān））造型（xíng）操作： 1、操作（zuò）流（liú）程 顺序是：选取合适（shì）砂箱→放置木模（mó）→填砂（shā）→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填（tián）砂→紧实→起（qǐ）模修型（xíng）→硬化 2、操（cāo）作（zuò）方法及质量标准 （1）根据铸（zhù）件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件（jiàn）模型放到砂箱内（nèi）的适当位置（zhì）。 （3）往砂箱中加入适当造型（xíng）砂，使用工具将砂（shā）箱中的（de）造（zào）型砂紧实（shí），紧实程度要适（shì）中。 （4）用刮板刮去（qù）高（gāo）出砂箱的（de）造型砂（shā），使砂型表面和砂箱的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理（lǐ）模型（xíng）表面浮（fú）砂，覆盖塑料（liào）薄膜并使薄膜平（píng）整。 （6）放置上砂箱（xiāng），上（shàng）、下（xià）砂箱箱（xiāng）口要（yào）对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放置浇冒（mào）口，添加造型砂并紧实（shí）。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔质量要求 （1）砂型无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程度高，合箱前（qián）要保证充分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱（xiāng）箱印或记号（hào）完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合（hé）理、大小符合要求；排气孔通（tōng）畅、浇（jiāo）注系统根据（jù）铸件设置（zhì）合理。 4、合（hé）箱 合箱就（jiù）是（shì）把砂型和砂（shā）芯按要求组合在一起成为铸型的过（guò）程。习惯（guàn）上也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合（hé）箱工作一般（bān）按以下（xià）步骤进行： （1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修理所有砂型和砂（shā）芯（xīn），特别要注意检（jiǎn）查砂（shā）芯的烘（hōng）干程度和通气（qì）道是（shì）否（fǒu）通畅。不符（fú）合要求（qiú）者，应进行返修或废弃。 (2) 按（àn）下芯次（cì）序依次（cì）将（jiāng）砂芯装入砂型（xíng），并严格（gé）检（jiǎn）查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排（pái）气和（hé）填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除（chú）型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈（quān）泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液（yè）态金（jīn）属从分型面（miàn）间隙流出（chū）。随后即可正式合上箱。 (4) 放上（shàng）压铁（tiě）或（huò）用（yòng）螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇（jiāo）口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹（mò）上砂泥以（yǐ）防止（zhǐ）跑火（huǒ）。zui后***清理场（chǎng）地，以便安全（quán）方便地浇注（zhù）。三（sān）、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选（xuǎn）择炉料（废钢）→熔（róng）化钢液→清理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石（shí）→钢液材质化（huà）验分析→根据化验（yàn）分析进行（háng）钢液（yè）材质处（chù）理→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一）炉料的（de）选择要求： 1、根（gēn）据（jù）准备浇铸件材质的要（yào）求（qiú），合理选择炉（lú）料（liào）搭配使用。产品钢号，应在投料（liào）时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前（qián）样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉（lú）前要（yào）进行清理（lǐ）。 3、对含（hán）有（yǒu）镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用（yòng）的炉料（liào）必须严格（gé）控制S、P有害（hài）元素的含（hán）量。 5、严格遵（zūn）守熔炼工艺制度。尽（jìn）量采用满功（gōng）率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇（jiāo）注前钢液（yè）材质化验 出炉前半小时取（qǔ）炉（lú）前样（yàng）送检进行化验分析，钢液（yè）的材（cái）质应符合铸件材质（zhì）允许的范（fàn）围内，不符合的应进行调质，直（zhí）到符合（hé）要求。 （三）脱氧 把钢（gāng）液表面的杂（zá）质处理后，进行（háng）脱氧处理： 1、脱（tuō）氧（yǎng）剂加（jiā）入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯（chún）铝（lǚ）。 注（zhù）：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在出（chū）炉前5—8分（fèn）钟加入，纯（chún）铝（lǚ）在出炉时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧（yǎng）剂的加入量（占钢（gāng）液质（zhì）量分（fèn）数（shù）%） 脱（tuō）氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂（jì）可（kě）分（fèn）多批次加（jiā）入，钢包每次接钢水（shuǐ）前，应放入小块纯铝进行（háng）终脱氧处理。四、浇（jiāo）注工艺要（yào）求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了（le）解浇注合金的种类、牌号（hào）、待浇注铸型（xíng）的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇（jiāo）包的修理质（zhì）量（liàng）、烘干预热（rè）情况及其运输与倾转机构的（de）灵活性和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉（xī）各种铸型在（zài）车（chē）间所处的位置（zhì），以确定浇注次（cì）序（xù）。 (4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈（quān）的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全（quán）。 (二) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须控制（zhì）浇（jiāo）注温度（dù）、浇注速度，严格（gé）遵守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量影响很大，因此应根据（jù）合金（jīn）种类、铸件结构和铸型（xíng）特（tè）点确定合（hé）理的浇（jiāo）注温度范围。金（jīn）属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇（jiāo）注温度，一（yī）般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操（cāo）作要点 1） 浇注（zhù）之前需除去浇包中金属液面上的（de）熔渣。 2）依规定的浇（jiāo）注（zhù）速度和时（shí）间范（fàn）围（wéi）进（jìn）行浇注。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后期应按工（gōng）艺规范进行点（diǎn）注和（hé）补注。对（duì）大（dà）中型铸件在浇注成（chéng）型（xíng）后，冒（mào）口要加保温盐进行保温。补火（huǒ）要及时，大型冒（mào）口要（yào）采取（qǔ）多次补火（huǒ），补火时间要控制（zhì）在冒口内的钢液（yè）凝固结壳（ké）前进（jìn）行。 4）一（yī）般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静（jìng）置1—2min镇静后进行（háng）浇注。 5）在保证（zhèng）型腔内的（de）气（qì）体排出顺畅的（de）条件下，对要求同时凝固的铸件可（kě）采用较高浇（jiāo）注速（sù）度，对要求实现顺序（xù）凝固的铸件，尽可能采用较低的浇（jiāo）注速度。 6）较厚大（dà）铸件或采用底（dǐ）注式浇注系统（tǒng）时，浇注速度可先快后慢，对薄壁（bì）小件浇注速（sù）度可先慢后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口（kǒu）近（jìn）杯（bēi），不断（duàn）流，不准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允（yǔn）许点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注（zhù）后（hòu）待铸件（jiàn）凝固（gù）完（wán）毕，要及（jí）时（shí）卸除压铁和箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻力，避免（miǎn）裂纹。五、铸（zhù）件清理 铸（zhù）件凝固冷却到一（yī）定温度（dù）后（hòu），把铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉铸（zhù）件表面及内腔中的型砂和芯（xīn）砂（shā）的工艺（yì）过（guò）程称为落砂（shā），落砂（shā）通常分为人工落（luò）砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不（bú）准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷（pēn）水强（qiáng）冷（lěng）。铸（zhù）件一般经自然冷（lěng）却2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理（lǐ）铸件表（biǎo）面、型腔废砂→气割铸件浇（jiāo）口、冒口、毛（máo）刺→再次清理铸（zhù）件（jiàn）残砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二（èr））操作方法及（jí）质量标准 1、准备工作 按照（zhào）要求（qiú）佩戴好劳保用品，并对工作（zuò）环境进（jìn）行安全确认；准（zhǔn）备好所用机器设备和工具，并认（rèn）真检查，确保（bǎo）机（jī）器设备（bèi）、工具完好，能正常（cháng）、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风（fēng）镐或水清砂（shā）机进行铸件废砂（shā）清理（lǐ）。 （2）铸件（jiàn）废砂清（qīng）理（lǐ）完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要求（qiú）。按照《电焊工安全技（jì）术（shù）操作规程》操作电焊（hàn）机，对铸件残缺部位进行焊（hàn）补，确（què）保铸（zhù）件完（wán）整。 （4）焊补完毕，复（fù）合（hé）工艺要求。利用（yòng）砂轮机对铸件切割、焊补（bǔ）等（děng）部位（wèi）进行打磨处（chù）理，保证切割部（bù）位和（hé）焊补部位光（guāng）洁、平整。 （5）打（dǎ）磨完毕，进行（háng）验收（shōu），准备热处（chù）理六、铸钢件（jiàn）退火热处理 铸钢件（jiàn）退火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时（shí）间冷却（què）的热处理（lǐ）工艺（yì）。 （一）退火热处（chù）理工艺一般要求： 1、按（àn）照热处理工艺要（yào）求升温、冷却。 2、将需要热处理的铸（zhù）件按合金（jīn）种类、铸件（jiàn）大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸（zhù）件的形状（zhuàng）、壁厚、化（huà）学成分选择合（hé）适的加（jiā）热速度（dù）。 （二（èr））退火热处（chù）理具体操作 1、退火（huǒ）炉的检查 （1）炉门关（guān）闭（bì）正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行正（zhèng）常 2、工（gōng）件填装要求： （1）工件装填不得（dé）过（guò）于严（yán）密，须（xū）留有一定空隙。 （2）工件（jiàn）码放须（xū）稳（wěn）固、整齐。 （3）工（gōng）件码放应坚持防止加热变形的原则（zé）。 3、工（gōng）件加热、保温、降温冷（lěng）却要求（qiú） （1）加（jiā）热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速（sù）度加热到（dào）860℃. （2）保温：根据（jù）工件的（de）厚度确定保（bǎo）温（wēn）时间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出（chū）炉，空气冷却至正常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至正常温度后出炉，应分类码放整齐（qí）。七、铸钢件（jiàn）质量验收标准 1、外形完整（zhěng）、光洁；无飞边、毛（máo）翅、残缺，多肉；无砂眼（yǎn）、气（qì）孔、缩（suō）孔等（děng）铸（zhù）造缺陷。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。 3、各种元素含（hán）量在规（guī）定范围（wéi）内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程（chéng）用碳钢件的质量标准。
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